Tutto è nato dalla voglia di costruire qualcosa di mio, un progetto che mi appagasse davvero. La prima scintilla è stata la progettazione e la stampa di una lampada-posacenere per un bar locale, un'idea nata e sviluppata insieme a un mio amico. Condividere quel primo progetto e vedere un'idea astratta prendere fisicamente forma sul piatto di stampa è stata una magia. Ma la soddisfazione più grande è arrivata dall'espressione del cliente: la reazione di puro "effetto wow" che questa tecnologia sa regalare.
Il mio background non è fatto di sola teoria. Ho frequentato il Tartaglia, ma la vera scuola l'ho fatta (e la faccio) sul campo: lavoro nel reparto qualità di un'importante azienda di pressofusione nel settore automotive bresciano. Questo significa che ho l'occhio allenato a individuare il difetto, a rispettare le tolleranze e a capire cosa significa consegnare un pezzo perfetto a livello industriale.
Se dovessi definire il mio approccio, userei due parole: preciso e maniacale. Quando prendo in carico un progetto, sia esso un componente meccanico o una miniatura in resina, ci sbatto la testa finché non trovo la soluzione tecnica migliore. Non consegno mai un pezzo di cui non sono convinto: se serve, lo ristampo dieci volte finché il risultato non rispetta i miei standard.
Per garantire il massimo in ogni settore, non uso una singola macchina per fare tutto, ma ho investito in tecnologie dedicate e specifiche per ogni singola lavorazione:
Sistemi a doppio estrusore per geometrie complesse, materiali ingegneristici rinforzati e supporti solubili.
Tecnologia LCD/SLA ad altissima precisione per micro-meccanica, miniature e superfici perfettamente lisce.
Ecosistemi integrati per gestire molteplici finiture o lavorazioni extra sullo stesso piano di lavoro.
Strumentazione ottica ad alta precisione per reverse engineering, scansione di volti e digitalizzazione di oggetti fisici.